‹ adv ›
‹ adv ›
‹ adv ›
vineri, 24 mai, 2024
28.2 C
Chișinău
‹ adv ›
HomepageArticoleVIDEO. Șapte principii ale sistemului de management al siguranței alimentare HACCP

VIDEO. Șapte principii ale sistemului de management al siguranței alimentare HACCP

‹ adv ›

Comentarii

‹ adv ›

HACCP este un sistem de management al siguranței alimentare în cadrul căruia este abordată analiza și controlul pericolelor biologice, fizice și chimice de la faza de producție, la achiziționarea și manipularea materiilor prime, până la fabricarea, distribuția și consumul produsului finit.

Principiile HACCP se bazează în principal pe standardul internațional ISO 22000, standard ce conține toate rigorile siguranței alimentare aplicabile la nivel mondial. În metodologia HACCP sunt prezente și alte standarde ce vizează siguranța alimentară.

Standardul ISO este un document emis de Organizația Internațională de Standardizare (ISO), în care sunt precizate cerințe, specificații, linii directoare și caracteristici ce se pot utiliza pentru a se asigura faptul că materialele, produsele, procesele și serviciile corespund scopului lor final.

În general, cerințele ISO 22000 prevăd:

  • disponibilitatea unei politici generale de siguranță alimentară elaborată de conducerea superioară a întreprinderii;
  • stabilirea obiectivelor pentru realizarea respectării politicilor;
  • planificarea, crearea și documentarea sistemului de management;
  • menținerea protocoalelor care descriu eficiența sistemului;
  • crearea unei echipe de siguranță alimentară din rândul persoanelor calificate;
  • determinarea procedurii de interacțiune cu persoane importante din afara companiei (autorități de reglementare, clienți, furnizori etc.) și interacțiunea efectivă în cadrul companiei;
  • disponibilitatea unui plan de urgență;
  • Organizarea de ședințe de conducere pentru a revizui și evalua performanța SMSA ;
  • Alocarea resurselor suficiente pentru funcționarea eficientă a SMSA, inclusiv personal instruit și calificat corespunzător, infrastructură adecvată și mediul de lucru necesar pentru a asigura siguranța alimentelor;
  • respectarea principiilor HACCP;
  • crearea unui sistem de trasabilitate pentru identificarea produsului;
  • crearea unui sistem de acțiuni corective și controlul produselor neconforme;
  • disponibilitatea unei proceduri documentate pentru retragerea produselor;
  • controlul instrumentelor de monitorizare și măsurare;
  • dezvoltarea și menținerea unui program de audit intern;
  • actualizarea continuă și îmbunătățirea SMS-urilor.

Sistemul HACCP este format din următoarele şapte principii:

  1. Identificarea oricăror pericole care trebuie prevenite, eliminate sau reduse la un nivel acceptabil (analiza pericolelor);
  2. Identificarea punctelor critice de control la nivelul sau nivelurile, la care controlul este esenţial, pentru prevenirea sau eliminarea unui pericol sau pentru reducerea acestuia la un nivel acceptabil;
  3. Stabilirea limitelor critice la punctele critice de control, care vor separa acceptabilitatea de inacceptabilitate pentru prevenirea, eliminarea sau reducerea pericolelor identificate;
  4. Stabilirea şi implementarea procedurilor de monitorizare efectivă la punctele critice de control;
  5. Stabilirea acţiunilor corective, atunci când monitorizarea indică scăparea de sub control a unui punct critic de control;
  6. Stabilirea procedurilor care vor fi efectuate cu regularitate, pentru a verifica dacă măsurile menţionate în paragrafele 1-5 sunt aplicate eficient;
  7. Stabilirea documentelor şi înregistrărilor proporţionale cu natura şi dimensiunea unităţii din industria alimentară, pentru a demonstra eficacitatea aplicării măsurilor subliniate la paragrafele 1 – 6.

Aplicarea celor şapte principii

Este recomandată parcurgerea următoarelor activităţi în ordine.

‹ adv ›

1. Analiza pericoluluiFormarea unei echipe multidisciplinare (echipa HACCP) – 1. Ordinul de formare echipa

Această echipă, care se implică în toate etapele proceselor care interesează produsul, trebuie să deţină toată gama de cunoştinţe specifice şi expertiză corespunzătoare, legate de produsul în cauză, producerea sa (fabricaţie, depozitare, distribuţie), consumul său şi potenţialele pericole asociate şi, de asemenea, trebuie să includă, pe cât posibil, nivelurile cele mai înalte de management.

Acolo unde este necesar, echipa va fi asistată de specialişti, care vor ajuta în rezolvarea dificultăţilor referitoare la evaluarea şi controlul punctelor critice.

Echipa poate include specialişti:

‹ adv ›
  • care înţeleg pericolele biologice, chimice sau fizice legate de un anumit grup de produse;
  • care sunt responsabili pentru/sau sunt îndeaproape implicaţi în procesul tehnologic de fabricaţie a produsului studiat;
  • care au cunoştinţe practice legate de igiena şi operarea procesului din unitate şi echipament;
  • orice altă persoană care posedă cunoştinţe de specialitate în microbiologie, igienă sau tehnologie alimentară.

O persoană poate îndeplini mai multe din aceste roluri, punând la dispoziţia echipei toate informaţiile relevante, acestea fiind folosite pentru a garanta că sistemul elaborat este sigur. Unde expertiza nu este disponibilă în unitate, consultările se obţin din alte surse (consultanţă, ghiduri de bună practică pentru igienă, etc.).

Trebuie identificat scopul planului HACCP. Scopul trebuie să descrie care segment al lanţului alimentar este implicat, care proces din activitate este implicat şi clasele generale de pericole care trebuie abordate (biologice, chimice şi fizice ).

1.2. Descrierea produsului 2. Specificații tehnice produs: Materie prima, produs finit

Este necesară o descriere completă a produsului, care trebuie să includă informaţii relevante legate de siguranţă, cum ar fi :

  • Compoziţia (ex. materii prime, ingrediente, aditivi, etc.);
  • Structura şi caracteristicile fizico-chimice (ex. solid, lichid, gel, emulsie, umiditate, pH, etc.);
  • Procesarea (ex. încălzire, deshidratare, sărare, afumare, etc. şi care este gradul);
  • Ambalarea (ex. ermetic, vacuum, atmosferă modificată);
  • Condiţii de depozitare şi distribuţie;
  • Termenul de valabilitate necesar (ex. „a se utiliza până la data” sau „a se consuma înainte de”);
  • Instrucţiuni de utilizare;
  • Orice criteriu microbiologic sau chimic aplicabil.

1.3. Identificarea intenţiei de utilizare – 3. Segmentarea pieții și descrierea așteptărilor clientului

Echipa HACCP trebuie, de asemenea, să definească utilizarea obişnuită sau aşteptată a produsului de către client, precum şi grupele de consumatori ţintă cărora le este destinat produsul.

În cazuri particulare, trebuie luată în considerare compatibilitatea produsului cu grupe speciale de consumatori, cum ar fi furnizori instituţionali, călători, etc. şi grupuri vulnerabile ale populaţiei.

1.4. Construcţia unei diagrame de flux (descrierea procesului de fabricaţie) – 4. Exemplu diagramă de flux

Indiferent de formatul ales, toate etapele implicate în proces, inclusiv întârzierile înregistrate pe parcursul sau între etape, de la recepţia materiei prime până la plasarea produsului finit pe piaţă, cuprinzând prepararea, procesarea, ambalarea, depozitarea şi distribuţia, trebuie studiate în mod secvenţial şi prezentate într-o diagramă de flux detaliată, cu date tehnice suficiente.

Tipurile de date pot include, dar nu sunt limitate la:

  • Planul premiselor de lucru şi al premiselor auxiliare;
  • Dispunerea şi caracteristicile echipamentului;
  • Succesiunea tuturor etapelor procesului (inclusiv încorporarea materiei prime, ingredientelor sau aditivilor şi întârzierile din timpul sau dintre etape);
  • Parametrii tehnici ai operaţiunilor (în special timpul şi temperatura, inclusiv întârzierile);
  • Fluxul produselor (inclusiv potenţiala contaminare încrucişată);
  • Izolarea spaţiilor curate de cele murdare ( sau a spaţiilor cu risc înalt/scăzut).

Următoarele cerinţe sunt necesare(esenţiale) şi pot fi integrate în sistemul HACCP:

  • Proceduri de curăţenie şi dezinfecţie;
  • Formulare;
  • Un mediu igienic al unităţii;
  • Căi de acces pentru personal şi practici de igienă;
  • Condiţii de depozitare şi de distribuţie a produselor.

1.5. Confirmarea diagramei de flux la faţa locului

După ce diagrama de flux a fost alcătuită, echipa multidisciplinară trebuie să o confirme, la faţa locului, în timpul programului de lucru. Orice deviaţie observată trebuie să aibă drept rezultat un amendament la diagrama de flux originală, în vederea corectării acesteia.

1.6. Listarea pericolelor şi a măsurilor de control

1.6.1. Listaţi toate pericolelor potenţiale de natură biologică, chimică sau fizică, care pot fi aşteptate să apară la fiecare etapă a procesului (inclusiv achiziţia şi depozitarea materiilor prime şi a ingredientelor, precum şi întârzierile din timpul fabricaţiei).

Pericolul a fost definit în articolul 3 (14) din Regulamentul (CE) nr. 178/2002. și a Legii RM 306/2018.

În continuare, echipa HACCP ar trebui să efectueze o analiză a pericolului pentru a identifica, pentru planul HACCP, care pericole sunt de o asemenea natură, încât eliminarea sau reducerea lor la niveluri acceptabile sunt esenţiale pentru producerea unui aliment sigur.

În desfăşurarea analizei pericolului trebuie luate în calcul următoarele aspecte:
• Probabilitatea apariţiei pericolelor şi severitatea efectelor adverse produse de acestea asupra sănătăţii;
• Evaluarea calitativă şi/sau cantitativă a prezenţei pericolelor;
• Supravieţuirea sau multiplicarea microorganismelor patogene şi generaţii de substanţe chimice inacceptabile în produse intermediare, produse finite, linia de producţie sau mediu;
• Producerea sau persistenţa în alimente a toxinelor sau a altor produse de metabolism microbian indezirabile, substanţe chimice sau agenţi fizici sau alergeni;
• Contaminarea (sau recontaminarea) de natură biologică (microorganisme, paraziţi), chimică sau fizică a materiei prime, a produselor intermediare sau a produselor finite.

1.6.2. Luaţi în considerare şi descrieţi ce măsuri de control, dacă e cazul, există şi care pot fi aplicate pentru fiecare pericol.

Măsurile de control reprezintă acele acţiuni şi activităţi care pot fi utilizate pentru a preveni pericolele, a le elimina sau a le reduce impactul sau răspândirea la niveluri acceptabile.

Poate fi necesară mai mult decât o singură măsură de control, pentru a controla un pericol identifica, iar mai multe pericole pot fi controlate printr-o singură măsură de control: ex. pasteurizarea sau tratamentul termic controlat poate oferi o siguranţă suficientă legată de reducerea, atât a Salmonellei, cât şi a Listeriei.

Măsurile de control trebuie să fie susţinute de proceduri detaliate şi specificaţii, pentru a asigura implementarea lor într-un mod eficient.

De pildă, programe detaliate de curăţenie, specificaţii precise legate de tratamentul termic, concentraţii maxime ale conservanţilor utilizaţi în conformitate cu regulile comunitare aplicabile.

2. Identificarea punctelor critice de control (CCP-uri)

Identificarea unui punct critic, pentru controlul unui pericol, necesită o abordare logică. O astfel de abordare poate fi facilitată prin utilizarea unui arbore decizional (pot fi utilizate şi alte metode de către echipă, în funcţie de experienţa şi cunoştinţele acestora).

Pentru aplicarea arborelui decizional, fiecare etapă a procesului identificat în diagrama de flux trebuie tratată secvenţial. La fiecare etapă, arborele decizional trebuie să fie aplicat la fiecare pericol care poate fi aşteptat să apară, sau să fie introdus, şi la fiecare măsură de control identificată.

Aplicarea arborelui decizional trebuie să fie flexibilă, ţinând cont de întregul proces de fabricaţie, cu scopul de a evita, de câte ori este posibil, puncte critice care nu sunt necesare. Se recomandă instruiri în aplicarea arborelui decizional.

Identificarea punctelor critice de control are două consecinţe pentru echipa HACCP care trebuie, în consecinţă, să:

  • se asigure că măsurile de control se implementează eficient. În special în cazul, în care un pericol a fost identificat la o etapă unde controlul este necesar pentru siguranţa produsului şi nicio măsură de control nu există la acea etapă, sau la oricare alta, atunci când produsul sau procesul trebuie să fie modificat la acea etapă sau la un stadiu anterior sau ulterior, pentru a introduce o măsură de control, să asigure şi să implementeze un sistem de monitorizare la fiecare punct critic.

3. Limitele critice la punctele critice de control

Fiecare măsură de control, asociată cu un punct critic de control, trebuie să se adreseze specificaţiei limitelor critice.
Limitele critice corespund valorilor extreme acceptate în ceea ce priveşte siguranţa produsului.

Acestea separă acceptabilul de inacceptabil. Sunt stabilite prin parametrii vizibili sau măsurabili, care pot demonstra că un punct critic este sub control. Ar trebui să se bazeze pe dovezi evidente că, valorile alese vor avea efect în controlul procesului.

Exemple de asemenea parametri includ temperatura, timpul, pH-ul, conţinutul de apă, aditivii, conservanţii sau nivelul de sare, parametrii senzoriali cum ar fi aspectul sau consistenţa, etc.

În unele cazuri, pentru a reduce riscul de depăşire a unei limite critice, datorită variaţiilor unui proces, ar putea fi necesară specificarea unor niveluri mai stricte (niveluri ţintă) pentru a exista siguranţa că limitele critice sunt observate.

Limitele critice ar putea deriva dintr-o varietate de surse. Atunci când nu sunt preluate din standarde uzuale sau ghiduri de bună practică, echipa trebuie să asigure validitatea acestora, ţinând cont de controlul pericolelor identificate la PCC-uri.

4. Procedurile de monitorizare la punctele critice de control

O parte esenţială a HACCP-ului este programul de observare şi măsurători efectuat la fiecare punct critic, pentru a asigura conformitatea cu limitele critice specificate.

Observaţiile sau măsurătorile trebuie să poată detecta pierderea controlului la punctele critice şi să furnizeze informaţii, în timp util, pentru acţiunile corective care se impun.

Acolo unde este posibil, trebuie făcute ajustări ale proceselor, atunci când rezultatele monitorizării indică faptul că există o tendință spre pierderea controlului la un PCC.

Ajustarea trebuie efectuată înainte ca să apară deviaţia. Informaţiile derivate din monitorizare trebuie evaluate de către o persoană desemnată, care posedă cunoştinţe şi are autoritatea să efectueze acţiuni corective, atunci când este cazul.

Observaţiile sau măsurătorile pot fi efectuate în mod continuu sau intermitent. Când observaţiile sau măsurătorile nu sunt continue, este necesar să se stabilească o frecvenţă a observaţiilor sau măsurătorilor, care să ofere informaţii de bază.

Programul trebuie să descrie metodele, frecvenţa observaţiilor sau a măsurătorilor şi procedura de înregistrare şi să identifice fiecare punct critic:
• Cine efectuează monitorizarea şi controlul;
• Când se efectuează monitorizarea şi controlul;
• Cum se efectuează monitorizarea şi controlul.

Înregistrările asociate cu monitorizarea PCC-urilor trebuie semnate de persoana(ele) care a/au efectuat-o şi numai atunci când înregistrările sunt verificate de un oficial responsabil cu inspecţia din întreprindere.

5. Acțiuni corective

Pentru fiecare punct critic de control trebuie planificate, în avans, acţiuni corective de către echipa HACCP, astfel încât ele să poată fi aplicate, fără ezitare, atunci când monitorizarea indică o deviere de la limitele critice.

Astfel de acţiuni corective trebuie să includă:
• Identificarea corespunzătoare a persoanei(lor) responsabilă de implementarea acţiunii corective;
• Descrierea scopului şi a acţiunii necesare, pentru a corecta deviaţia detectată;
• Acţiunile care trebuie întreprinse privind produsele fabricate în perioada în care procesul a scăpat de sub control;
• Înregistrarea scrisă a măsurilor întreprinse, care să indice toate informaţiile relevante (de exemplu: data, ora, tipul acţiunii, persoana care a întreprins acţiunea şi verificarea ulterioară).

Monitorizarea poate indica:

Faptul că trebuie întreprinse măsuri preventive (verificarea echipamentului, verificarea persoanei care manipulează alimentul, verificarea eficienţei măsurilor corective anterioare, etc.), dacă acţiunile corective, pentru aceeaşi procedură, trebuie reluate în mod repetat.

6. Procedurile de verificare

6.1. Echipa HACCP trebuie să specifice metodele şi procedurile care trebuie utilizate pentru determinarea corectitudinii funcţionării HACCP.

Metodele de verificare pot include, în mod special, prelevarea randomizată de probe şi analize, analize consolidate sau teste la punctele critice de control, analize intensificate ale produselor intermediare sau finale, supravegherea condiţiilor actuale de depozitare, distribuţie, vânzare şi utilizare a produsului.

Frecvenţa verificării trebuie să fie suficientă pentru a confirma faptul că HACCP funcţionează eficient. Frecvenţa verificării trebuie să depindă de caracteristicile activităţii (producţia, numărul de angajaţi, natura alimentelor manipulate), frecvenţa monitorizării, corectitudinea angajaţilor, numărul deviaţiilor detectate în timp şi pericolelor implicate.

Procedurile de verificare includ:
• Audituri ale HACCP şi înregistrarea acestora;
• Inspecţia operaţiunilor;
• Confirmarea faptului că PCC-urile sunt ţinute sub control;
• Validarea limitelor critice;
• Revizuirea deviaţiilor şi dispoziţiilor legate de produs; acțiuni corective întreprinse cu privire la produs.

Frecvenţa verificărilor va influenţa semnificativ numărul controalelor sau rechemărilor necesare, în cazul în care se detectează o deviaţie care depăşeşte limitele critice.

Verificarea ar trebui să cuprindă următoarele elemente, dar nu obligatoriu toate în acelaşi timp:


• Verificarea corectitudinii înregistrărilor şi analizarea deviaţiilor;
• Verificarea persoanei care monitorizează activităţile de procesare, depozitare şi/sau transport;
• Verificarea fizică a procesului care este monitorizat;
• Calibrarea instrumentelor utilizate pentru monitorizare.

Verificarea ar trebui efectuată de către o altă persoană decât cea responsabilă de monitorizare şi acţiuni corective. Unde anumite verificări nu pot fi efectuate la faţa locului, verificarea ar trebui efectuată de către experţi externi sau persoane terţe calificate.

6.2. Acolo unde este posibil, activităţile de validare ar trebui să includă acţiuni care să confirme eficienţa elementelor planului HACCP. În cazul schimbării este necesară revizuirea sistemului, pentru a avea asigurarea că acesta este (sau va fi) încă valid.

Exemple de schimbări includ:

• Schimbări referitoare la materia primă sau produs, condiţii de procesare (amplasarea fabricii şi mediul, echipamentul de procesare, programul de curăţenie şi dezinfecţie);
• Schimbări în ceea ce priveşte ambalarea, depozitarea sau condiţiile de distribuţie;
• Schimbări în ceea ce priveşte utilizarea de către consumator;
• Recepţionarea oricăror informaţii privind noi pericole asociate produsului.

Acolo unde este necesar, o astfel de revizuire trebuie să aibă drept rezultat amendamentul adus procedurilor elaborate.

Schimbările ar trebui să fie pe deplin integrate într-o documentaţie şi într-un sistem de păstrare a înregistrărilor, în măsură să asigure informaţii clare şi actualizate.

7. Documentația și păstrarea evidențelor

Pentru sistemul HACCP este esenţială ţinerea unei evidenţe clare şi eficiente. Procedurile HACCP trebuie să fie documentate. Documentaţia şi păstrarea evidenţelor ar trebui să fie corespunzătoare cu natura şi dimensiunile operaţiunii şi suficiente să sprijini activitatea, pentru a verifica dacă controalele HACCP se aplică şi se menţin.

Documentele şi evidenţele ar trebui să fie ţinute pentru o perioadă suficientă de timp, pentru a permite autorităţii competente să auditeze sistemul HACCP.

Materiale de ghidare HACCP elaborate de experţi (ex. Ghiduri HACCP specifice pentru anumite sectoare) pot fi utilizate ca parte a documentaţiei, cu condiţia ca acele materiale să reflecte operaţiunile alimentare specifice ale unităţii. Documentele ar trebui semnate de un responsabil oficial al companiei care este responsabil de revizuire.

Exemple de documentaţie sunt:
• Analiza pericolelor;
• Determinarea PCC-urilor;
• Determinarea limitelor critice;
• Modificări ale sistemului HACCP.
Exemple de înregistrări (evidenţe):
• Activităţile de monitorizare a PCC-urilor;
• Deviaţiile şi acţiunile corective asociate;
• Activităţi de verificare.

Un sistem simplu de păstrare a înregistrărilor poate fi foarte eficient şi simplu de comunicat angajaţilor. Poate fi integrat în cadrul operaţiunilor existente şi poate utiliza documente existente, cum ar fi facturi de livrare sau chestionare pentru a înregistra de exemplu temperaturile produsului

8. Instruirea

  1. Operatorul din industria alimentară trebuie să se asigure că tot personalul este conştient de pericolele identificate (dacă există), punctele critice de control din procesul de producţie, depozitare, transport şi/sau distribuţie şi măsurile corective, măsurile preventive şi procedurile privind documentaţia aplicabile activităţii sale.
  2. Sectoarele industriei alimentare trebuie să încerce să pregătească informaţii, ca de exemplu ghiduri HACCP (generice) şi instruiri pentru operatorii din industria alimentară.

Ca regulă generală, necesitatea păstrării înregistrărilor privind HACCP ar trebui să fie bine echilibrată, iar acestea pot fi limitate la ceea ce este esenţial pentru siguranţa alimentelor.

Documentaţia privind HACCP include:
a) Documente privind procedurile bazate pe HACCP, corespunzătoare unei anumite activităti din domeniul alimentar şi b) Evidenţe (înregistrări) privind măsurătorile şi analizele efectuate.

Acest articol a fost elaborat cu suportul financiar al Fondului Internațional pentru Dezvoltarea Agricolă (IFAD) în cadrul proiectelor implementate de către Unitatea Consolidată pentru implementarea Programelor IFAD.

Advertoriale

‹ adv ›
‹ adv ›

Comentează

Vă rugăm să introduceți comentariul dvs.!
Introduceți aici numele dvs.

‹ adv ›

Recomandate

‹ adv ›

Recomandate

‹ adv ›